中国交建承建港珠澳大桥最大曲线段沉管对接 全部沉管完成预制

　    近日，公司承建港珠澳大桥岛隧工程迎来重大施工节点。 

　　12月25日12时，经过连续26小时的高强度施工作业，公司港珠澳大桥岛隧工程沉管安装团队完成首节180米长曲线管节E 31的浮运安装施工，施工过程平稳受控，对接精度满足设计要求，圆满完成2016沉管安装工作。至此，沉管隧道已完工总长度5310米。 

　　2016年，港珠澳大桥岛隧工程项目总经理部本着“每一次都是第一次”的理念对待每一节沉管安装，凭借超凡意志和超强执行力，克服诸多难题挑战，抢抓2016年最后一个窗口期完成E 31沉管安装，确保了全年管节安装进度，为2017年后续管节安装、隧道最终贯通打下了坚实的基础。 

　　12月26日，随着最后一方混凝土在桂山沉管预制厂浇注结束，33节海底隧道沉管全部完成预制。在6年的时间里，中国交建建设团队创造了百万方混凝土浇注、沉管没有一条裂缝、设备没有一次故障、在40多米水深“滴水不漏”的奇迹，为实现120年安全运营奠定了基础。 

　   从2010年底开始，中国交建建设者仅用了14个月，在牛头岛建起了一座占地56万平方米、世界最大的沉管预制工厂。厂内设置两条长300多米的生产线，集成了钢筋加工、钢筋笼绑扎、混凝土浇注、管节一次舾装、深浅坞蓄排水及管节起浮横移等全部工序。为了顺利实现预制，中国交建建设者先后开展6次现场小尺寸模型试验， 2次足尺寸模型试验，优选出满足超大型沉管性能要求，并具有低水化热、低收缩的混凝土配合比，综合采用多种温控技术，实现从骨料堆放到混凝土入模的全程温度控制，极大提高了混凝土的抗裂性能，保证了沉管预制质量。 

　　为满足海底隧道沉管埋深要求，中国交建设计师们在全球首次提出“半刚性”沉管结构体系，解决了接头抗剪能力不足等难题；创新运用多点支撑水平位移工法，保证了8万吨沉管的顶推安全；首次在中国建筑领域采用“J”型拉钩筋工法和摩擦压接焊加工技术，提高了钢筋笼绑扎精度，填补了国内锚固板施工案例空白。 

　　港珠澳大桥6.7公里长的海底隧道是世界最长的公路深埋沉管隧道，也是我国第一条外海沉管隧道。隧道沉管全部采用“工厂法”流水线生产，在工厂内预制完成后，通过10多艘大型拖轮拖航到13公里外的施工海域，以厘米级的误差安放到海底基槽中，一节节对接起来，形成一条横跨伶仃洋、连接粤港澳的海底通道。